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复合多功能水泥助磨剂
1. 提高水泥中混合材渗入量，增加水泥产量，降低成本
试验结果和水泥厂使用实践证明，当水泥熟料 28 天抗压强度≥50MPa时 ，掺0.5-1%的水泥助磨剂，矿渣、粉煤灰或锅炉渣掺量可达 25%-40% ，水泥细度不变时，可生产32.5级水泥（较不用激发剂多掺 10%-15% 混合材）。由于水泥中能源消耗大、成本高的熟料组份的减少，提高了水泥的性能和降低了生产成本。
2. 提高水泥早期强度，并保持后期强度正常发挥
粉煤灰、火山灰质混合材在水泥中掺量超 15% ，矿渣混合材在水泥中掺量超过 25% （重量比，后同时），水泥早期强度低，不能满足施工要求。因此，水泥中混合材掺量受到严格限制， 水泥助磨剂的加入，激发了熟料潜在活性，促使混合材组份中的 SIO2 、 AL2O3与助磨剂中的主要成份反应成钙矾石，形成混凝土的早期骨架，加快了水泥的硬化，从而提高早期强度。试验结果和生产实践表明，当水泥中混合材掺量和水泥细度相同时，掺助磨剂的水泥 3 天强度为不掺助磨剂的水泥强度的 120-150% 。当水泥熟料28天抗压强度 ≥50MPa时，掺 25-40% 火山灰质混合材和掺0.5-1%的水泥助磨剂，生产的水泥其各项物理性能完全达到 32.5R 型复合硅酸盐水泥 ISO 标准要求。
3. 调节水泥凝结时间
当水泥中混合材（火山灰、矿渣、粉煤灰、石灰石）掺量超过一定值时，水泥的凝结时间一般都将延长，这也是水泥中混合材掺量受到严格限制的又一重要因素。而水泥助磨剂的掺入，使掺入较多混合材的水泥的凝结时间调至国家标准正常范围内。
4. 改善水泥安定性
长期以来，立窑水泥安定性不良，库存周期长，流动资金周转困难，是困惑立窑水泥厂的老大难问题，复合矿化剂的应用虽对以上困窘局面有所缓解，但不能根本解决。用水泥助磨剂后，由于水泥中混合材组份的增加，水泥熟料组份相应减少， f-CaO 随之降低； f-CaO 颗粒细化，膨胀应力分散，其产物Ca（OH）2可迅速与助磨剂主要成份反应形成新生矿物，产生强度，而减小体积膨胀，不影响安定性，水泥厂实用统计资料表明，当熟料中 f-CaO 为 3.5% 时，出磨水泥一次安定性合格率可达 95% 以上。
5. 助磨功能强
在原材料不变的情况下，加入0.5-1%水泥助磨剂可提高磨机产量10-15%，单位水泥的生产电耗相应下降。
6. 改善混凝土的物理性能
使用多功能水泥助磨剂后由于水泥组份的变化，研究资料证明，对混凝土物理性能也有较大的改善，如水化热降低，干燥收缩减小、抗硫酸盐侵蚀，耐磨性、抗冻性等得到有效改善。
7. 使用方法和注意事项
⑴按0.5-1%的比例（粉装）计量，从磨头前均匀加入水泥磨中与熟料、石膏、混合材等共同粉磨。
⑵对于熟料减少比例，企业可根据所用熟料品质和水泥质量要求合理确定。
⑶入磨物料综合水分≤1.5%。
⑷水泥粉磨细度≤5%，比表面积≥320ｍ2/kg，比表面积愈大，效果越好。
⑸混合材的种类和比例，企业通过试验，找出最佳配比掺入量。
⑹本品采用复膜塑料编织袋包装，在运输储存过程中严禁雨淋，长时间放置会引起少量结块，经粉碎后仍可以使用，不影响使用效果。
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